EL ALTO RETORNO ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE 5S

Última actualización: 24 de mayo de 2023 Lectura de 5

EL ALTO RETORNO ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE 5S

A menudo solemos oír que en las empresas hay preocupación respecto a temas como aumento de la productividad, tiempos muertos, reprocesos, paradas imprevistas, mermas, diferencias en el inventario, altos tiempos de entrega, entre otros. Dichos problemas son comunes, en menor o mayor grado, a todo tipo de empresas: las de producción, las extractivas, las que brindan servicios, las comercializadoras, grandes, medianas, pequeñas y microempresas. Dichos problemas señalados anteriormente no permiten o dificultan a las empresas cumplir con sus objetivos organizacionales.

Para hacer frente a ello, las empresas que tienen posibilidad de hacerlo recurren a diversas alternativas como: contratar a firmas consultoras para que les ayuden a mejorar el resultado de sus procesos, aplicar nuevas tecnologías, automatizar los procesos, implementar softwares especializados, embarcarse en la implementación y certificación de normas de calidad, entre otras. El resultado que puedan conseguir con esas distintas alternativas es muy variado y va a depender de muchos factores y de las particularidades de cada una de las empresas. Sin embargo, algo común entre esas diferentes alternativas, es que requieren montos no depreciables de inversión. En otros casos, especialmente las pequeñas y microempresas, evalúan y deciden no aplicar alguna de las alternativas mencionadas, pues su análisis de costo-beneficio les indica que el retorno que podrían tener no justifica el nivel de inversión que requieren.

Por otro lado, existe evidencia de algunas buenas prácticas que desarrollan otras empresas con las cuales han obtenido resultados importantes asociados con la productividad, mejor control de stocks, reducción de tiempo de operación, menores tiempos de entrega, etc. Algunos casos extraídos de revistas como International Journal of Technology, Management and Production Engineering Review e Ingeniería y tecnología más limpias; son los siguientes:

“La distancia de cross-docking se reduce de 67,5 m a 30 m en el nuevo diseño. Así, para los productos de alta rotación la distancia recorrida se reduce en un 55,5%. Además, se aumenta la superficie de almacenamiento de 482.625 m² a 502,5 m² (una mejora del 4,11%) y se aumenta el número de almacenes de 515 a 536 (una mejora del 4,07%)” Bibin Baby, Prasanth N, D. Selwyn Jebadurai (2019).
“minimizar el tiempo de recogida cuando los operarios tienen que preparar un kit de montaje. En particular, su enfoque se puede utilizar durante la implementación de la metodología 5S, ya que ayuda a asignar artículos al estante, organizar y ordenar los artículos para mejorar la eficacia, así como crear conciencia con el fin de mantener organizado el lugar de trabajo.” Maurizio Bevilacqua, Filippo Emanuele Ciarapica, Sara Antomarioni (2019).
“La técnica 5S utilizada en este estudio de caso contribuyó a una variedad de resultados, incluyendo la reducción del tiempo operativo y el aumento de la producción. Tras la implementación de 5S en estas áreas, el tiempo operativo total se redujo en un 8 % para el soplado y en un 18 % para la impresión.” M.M. Shahriar, M.S. Parvez, M.A. Islam, S. Talapatra (2022).
“Cada elemento del método de evaluación 5S mejora e impacta la capacitación de los miembros del equipo, lo que permite que las personas crezcan y, por lo tanto, ahorran tiempo de entrega hasta en un 50-55% junto con mejoras en la productividad del 10-15%.” Dr. Sunil Kumar Das, Jerin Beno, M VeeraBhadra Rao, Jason Beno (2021).

Un factor común en los casos presentados es la implementación de las 5S en las áreas y procesos intervenidos. No resulta raro dicho hallazgo, ya que en metodologías de mejora continua y eliminación de desperdicios se tiene como punto de partida la estabilización de los procesos (figura 1). Se entiende como estabilidad la capacidad que tienen los procesos de obtener resultados consistentes a lo largo del tiempo, eliminar todas las condiciones que impiden el flujo continuo y justamente algo que permite iniciar dicha estabilización viene a ser las 5S.

FIGURA 1 EXTRAIDO DE: The Toyota Way Fieldbook – Jeffrey K. Liker & David Meir

DE LA EXPERIENCIA OBTENIDA

De la experiencia obtenida en la implementación de las 5S, se puede decir que, no requiere de conocimientos técnicos especializados, el concepto detrás de ellas es sencillo y no requiere una inversión económica considerable, incluso podría decirse que es algo despreciable. Algunos ejemplos de lo utilizado en la implementación son: dinero proveniente de la venta de materiales y objetos en desuso, materiales existentes en la empresa, implementos de escritorio con los que ya se contaba, entre otros que son muy accesibles. Los aspectos, disponibles para cualquier tipo o tamaño de empresa, que aseguran la correcta aplicación, sostenibilidad en el tiempo y resultados similares a los obtenidos por las empresas de los casos presentados líneas arriba, son el involucramiento de la alta dirección, la participación de todos los trabajadores, que se incorpore las 5S como un elemento que forme parte del quehacer del día a día y mucha creatividad y constancia.

En conclusión, si cuantificamos los recursos utilizados en la implementación de las 5S y lo comparamos con los resultados que se obtienen, podemos darnos cuenta del alto retorno económico de la implementación de las 5S en una organización. Por ello, es una buena alternativa considerarla como un punto de partida en el camino de las empresas para solucionar los problemas que tienen que hacer frente. Solo hace falta que realmente se crea en su efectividad y que no sea evaluada de manera similar a la implementación de equipos, de softwares, de procedimientos, etc., ya que se trata de un cambio en la cultura, en las costumbres, y eso toma algo de tiempo, pero con la certeza de tener resultados positivos y sostenibles en el largo plazo dentro de la organización.